酒精回收塔工艺流程图-酒精回收设备-启派智能装备

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酒精回收塔工艺流程图-酒精回收设备

浏览 1255次发布时间:2024-04-29 

本文目录一览表:

  • 一、间歇式回收塔(精馏塔)在处理低浓度酒精时属非连续定态的过程,为保证产品浓度达到要求,赐教具体操作?
  • 二、急求:化工原理课程设计书—— 乙醇水板式精馏塔
  • 三、木薯生产乙醇的工艺
  • 四、酒精塔调浓度原理
    • 一、间歇式回收塔(精馏塔)在处理低浓度酒精时属非连续定态的过程,为保证产品浓度达到要求,赐教具体操作?

      间歇式回收塔(精馏塔)在处理低浓度酒精时属非连续定态的过程,为保证产品浓度达到要求,赐教具体操作?
      在这个非连续定态的过程中,塔压、塔温、蒸汽量等因素都不能维持稳定状态,为保证产品浓度在80%以上(待精馏液醇度38%),应具体采用怎样的操作方法?或者在设备方面应做怎样的改进?该设备的基本情况:卧式间歇式回收塔、属于填料塔、乙醇蒸气经第一冷凝器后再经过板式换热器,然后一部分作为产品收集,另一部分经塔顶回流管道重新进入塔内。急求高手指教啊,谢谢!

      二、急求:化工原理课程设计书—— 乙醇水板式精馏塔

      一、设计题目:年产 2万吨乙醇-水板式精馏塔工艺设计。
      二、已知条件:
      1.原料组成:含 50%(质量)的粗乙醇溶液,其余为水。
      2.产品要求:含量90 %(质量)的乙醇。塔顶回收率99%
      3.生产时间:300天(7200h)
      4.加热剂:0.6MPa饱和水蒸气
      5.冷却水进口温度:30℃
      6、进料状况:泡点进料
      需要具体的过程,谢谢!
      急求! 万分感谢!!!
      另需要工艺流程图和设备总装图
      我的邮箱

      酒精塔调浓度原理

      三、木薯生产乙醇的工艺

      年长1万吨无水乙醇的生产工艺及设备方案【摘要】【关键词】燃料乙醇 生产工艺 物料衡算 设备选型【正文】1、前言 无水乙醇是一种应用很广泛的有机溶剂,是一种可再生的生物能源。其中燃料乙醇被认为是替代和节约汽油的最佳原料之一,能和汽油以一定的比例混配成一种车用原料。乙醇的生产有化学合成法和生物发酵法,随着全球石油的缩减,化学合成已受限制,生物发酵生产乙醇受各方推崇和应用。生物发酵法是利用淀粉质原料或糖质原料,在微生物作用下生成乙醇的方法。淀粉质原料生产乙醇过程包括:原料粉碎、蒸煮糖化、酒母制备、发酵及蒸馏精制等工序。2、燃料乙醇2.1乙醇性质 酒精是一种无色透明、易挥发,易燃烧,不导电的液体。有酒的气味和刺激的辛辣滋味,微甘。学名是乙醇, 分子式C2H6O,(酒精燃烧C2H5OH+3O2=2CO2↑+3H2O)因为它的化学分子式中含有羟基,所以叫做乙醇,比重0.7893(20/4°)。 乙醇的分子量:46
      外观与性状: 无色液体,有酒香。
      燃点:75℃ 熔点:-114.1℃ 沸点(一标准大气压下): 78.3 ℃
      相对密度(水=1): 0.79 相对蒸气密度(空气=1): 1.59 饱和蒸气压(kPa): 5.33(19℃)
      燃烧热(kJ/mol): 1365.5
      临界温度(℃): 243.1 临界压力(MPa): 6.38
      辛醇/水分配系数的对数值: 0.32 闪点(℃): 12
      引燃温度(℃): 363
      爆炸上限%(V/V): 19.0 爆炸下限%(V/V): 3.3 2.2类别和主产品 工业乙醇(该方案的产品是燃料乙醇)工业酒精含乙醇96%以上,还含少量甲醇和其他物质。 甲醇是有害的。它可以挥发,对呼吸系统有害。有人用工业酒精(含甲醇的乙醇)做酒,饮用后可导致失明。 食用乙醇:食用酒精使用粮食和酵母菌在发酵罐里经过发酵后,经过过滤、精馏来得到的产品,通常为乙醇的水溶液,或者说是水和乙醇的互溶体,食用酒精里不含有对人体有毒的苯类和甲醇。 药用乙醇:乙醇含量在75%左右无水乙醇:无水乙醇的酒精含量极高,分为化学纯和分析纯,化学纯的含量大于等于99.5%,分析纯的含量在99.9%以上。 燃料乙醇是指未加变性剂的、可作为燃料用的无水乙醇。燃料乙醇可缓解能源紧张,减少环境污染,促进农业发展。3、生产工艺3.1总流程 双酶糖化间歇(或连续)发教酒精流程示意图a-淀粉酶 糖化酶 ↓ ↓薯干→粉碎机→调浆罐→连续蒸煮器→蒸煮醪→糖化锅 废槽 ↖ ↓酒精←分子筛脱水 ← 蒸馏←成熟发酵醪←发酵醪←糖化醪杂醇油 ↙ ↙ ↓ ↙ ↓ 酵母种→斜面试管→摇瓶培养→小酒母罐→大酒母罐 ↑ ↗ ↓ 空气→空压机→过滤器→无菌空气 酒母醪3.2原料及原料预处理3.2.1原料 薯干:含淀粉68%,水分13%,直接从市场购买。水:包括粉料液化糖化用水、发酵用水、蒸馏车间用水和清洗用水等,都利用城市自来水或是自来水经过一系列灭菌消毒的无菌水。淀粉酶和糖化酶:a-淀粉酶用量为8u/g原料,糖化酶用量为100u/g原料,酒母糖化醪用糖化酶量200u/g原料。硫酸和硫酸铵等:硫酸铵用量8kg/t(酒精),硫酸用量(调pH用)5.5kg/t(酒精)。乙醇酵母:发酵用的菌种,将糖化醪发酵产生乙醇、CO2和其他副产物。3.2.2原料预处理 薯干预处理示意图原料薯干→筛选→浮选→磁选→破碎→制浆→液化(糊化) ↓ ↓ ↘ ↓纤维、泥沙 石块、砖块 铁杂 糖化 ← 冷却 ↑ 糖化酶3.2.2.1原料除杂和粉碎(1)淀粉质原料在收集时,会混进沙土、杂物,甚至金属夹杂物等。一般采用先振动筛筛选,再磁力除铁器磁选以除去杂质。(2)淀粉质原料中淀粉颗粒常以颗粒状态储存于细胞中,不宜被直接利用。粉碎后有利于增加原料表面积,加快吸水速度,缩短水热处理时间;有利于淀粉酶的作用,提高淀粉的转化率,同时有利于原料在生产过程中的输送。粉碎方法有干式粉碎和湿式粉碎,此次采用湿式粉碎进行生产(3)由粉尘损失造成的淀粉损失率约为0.40%。3.2.2.2水热处理(液化)和连续蒸煮糖化(1)淀粉的液化:是利用淀粉液化酶使糊化的淀粉黏度降低,并水解成糊精和低聚糖的过程。 使用耐高温的a-淀粉酶,采用95℃的处理温度,使用普通a-淀粉酶,采用85℃处理温度。现采用低压喷射液化器来完成淀粉的液化。调浆温度为50℃,喷射液化器使粉浆迅速升温至105 ℃,进入维持管保温液化5~8min,真空闪急蒸发冷却至95 ℃进入液化罐反应约60min后,进真空冷却器冷却至63 ℃后糖化30min。低压喷射液化处理工艺 粉料→加水制浆→喷射液化→保温液化→冷却糖化 ↑ ↑ a-淀粉酶 蒸汽 (2)淀粉的糖化:是利用糖化酶将淀粉液化的产物进一步水解成葡萄糖的的过程,并为发酵提供含糖适量并保持一定酶活力的无菌或极少杂菌的醪液。 糖化温度一般根据糖化酶的最适作用温度进行控制,即58~60℃为宜,糖化酶作用的最适pH为4.2~5.0。醪液的pH太高或太低都将破坏酶的活力,不利于糖化。 糖化酶用量一般为每克淀粉使用80~150U,视原料品种、糖化方式等定量。 糖化时间不宜过长,一般在15~25min的范围,也可以根据糖化醪进行调控,即以产生25%~35%的还原糖的时间为宜。蒸煮糖化中由于淀粉残留及糖分破坏造成的淀粉损失约为0.40%。3.2.2.3乙醇酵母的培养 麦芽汁 麦芽汁 麦芽汁 糖化醪琼脂 →↓ ↓ ↓ ↓酵母→斜面试管→液体试管→三角瓶培养→卡氏罐培养→小酒母罐培养→大酒母罐培养→发酵罐 ↖ ↗ 糖化醪 乙醇酵母的培养(酒母1:10扩大培养)(1)原菌种斜面培养:麦芽汁琼脂,25~30℃培养3~5天(冰箱4℃保存备用)。(2)液体试管:10°Bx麦芽汁,灭菌冷却至25~30℃,无菌接种置25~30℃培养20h。(3)三角瓶培养:1/3麦芽汁和2/3糖化醪, 25~30℃培养12~14h,pH4~6(4)卡式罐培养:糖化醪,25~30℃培养12~14h,pH4~6(5)小酒母罐、大酒母罐培养:糖化醪,25~30℃培养12~14h,pH4~63.3乙醇发酵 ——菌种:乙醇酵母; 培养基:薯干糖化醪→发酵醪; pH:4.2~4.5;(1)前发酵期:醪液中酵母密度小,酵母进行适应,发酵作用不强。实际生产时,酒母量在10%左右,前发酵期时间为6~8h,连续发酵时,前发酵期基本不存在。(2)主发酵期:酵母不再大量繁殖,而主要进行乙醇发酵,发酵作用强烈,糖分消耗迅速,乙醇逐渐增加。主发酵温度控制在30~34℃ 不得高于34~35℃,发酵时间一般为12~15小时。(3)后发酵期:醪液中的糖分已大部分被发酵,但醪液中残存的糊精等多糖成分继续被转化为可发酵性糖,酵母把它转化为乙醇。后糖化作用速度比糖发酵速度要慢得多,乙醇和CO2生产量减少,表观看来气泡不断产生,但醪液不再翻动。后发酵期一般需40小时左右才能完成,保持醪液温度在30℃±1℃ 。(4)发酵过程中的淀粉损失率:发酵残糖——1.3%巴斯德效应——4.0%酒气自然蒸发与被CO2带走——0.30% (若有酒精捕捉器,损失为0.30%)3.4分离纯化和蒸馏精制分离纯化工艺流程图发酵罐→泵→醪塔→浓缩塔→粗酒精→分子筛塔A、B→冷凝↖ ↗ ↑ ↓蒸汽 蒸汽 无水乙醇过程中的淀粉损失率:(1)废槽带走等——1.60%
      (2)脱水损失——1.0%3.5副产品利用和废水废渣处理酒精槽→固液分离→滤液→处理→澄清液→回用及生物处理 ↓ ↓ 滤渣→饲料 ← 泥浆4、物料衡算(1)生产方法:双酶糖化、间歇发酵、塔蒸馏。(2)生产天数:每年300d。 (3)燃料酒精日产量:344t。(4)燃料酒精年产量:100200t。(5)产品质量:国际燃料酒精,乙醇含量99.5%以上(体积分数)(6)主原料:薯干原料含淀粉68%,水分13%。(7)酶用量:a-淀粉酶用量为8u/g原料,糖化酶用量为100u/g原料,酒母糖化醪用糖化酶量200u/g原料。(8)硫酸铵用量8kg/t(酒精),硫酸用量(调pH用)5.5kg/t(酒精)。一 、原料计算①糖化:(C6H12O5)n + nH2O → n C6H12O6 (1-1) 162 18 180发酵:C6H12O6 → 2 C2H5OH + 2CO2 (1-2) 180 46×2 44×2②生产1000kg燃料酒精的理论淀粉消耗量由(1-1)和(1-2)求得:1000×99.18%×162÷92=1746.5(kg)燃料酒精体积分数99.5%换算成质量分数为99.18%。③生产1000kg燃料酒精的实际淀粉消耗量 表(3-1) 生产过程各阶段淀粉损失率生产过程损失原因淀粉损失率%备注原料处理粉尘损失0.40蒸煮糖化淀粉残留及糖分坏0.40发酵发酵残糖1.3发酵巴斯德效应4.0发酵酒气自然蒸发与被CO2带走0.30加酒精捕集器0.30%蒸馏废槽带走等1.60脱水脱水损失1.0总计损失9.01746.5÷(100%-9.0%)=1919.2(kg)④生产1000kg燃料酒精的薯干原料消耗量薯干原料含淀粉68%,水分13%1919.2÷68%=2822.4(kg)⑤a-淀粉酶消耗量应用酶活力为20000u/g的a-淀粉酶液化酶用量:2822.4×1000×8÷20000=1.29(kg)⑥糖化酶耗量糖化酶活力为100000u/g。使用量为100u/g原料2822.4×1000×100÷100000=2.82(kg)此外,酒母糖化酶用量按200u/g(原料)计,且酒母用量为10%2822.4×10%×70%×200÷100000=0.395(kg)式中70%为酒母的糖化液占70%。其余为稀释水与糖化剂。两项合计,糖化酶用量为3.215kg。⑦硫酸铵耗用量作为补充氮源,其用量为酒母用量的0.1%。二、蒸煮醪量的计算淀粉原料连续蒸煮的粉料加水为1:2,故粉浆量为:2822.4×(1+2)=8467.2(kg)经喷射液化连续蒸煮,最终蒸煮醪液量为8597.4kg。三、糖化醪与发酵醪量的计算设发酵结束后成熟醪量含酒精10%(体积分数),相当于8.01%(质量分数)。并设蒸馏效率为98.4%,而且发酵罐酒精捕集器回收酒精洗水和洗罐用水分别为成熟醪液的5%和1%,则生产1000kg99.18%(质量分数)酒精成品计算如下:① 需蒸馏的成熟发酵醪量为:F=1000×99.18%÷98.4%÷8.01%×(100+5+1)÷100=13338.4(kg)② 若不计酒精捕集器和洗罐用水,则成熟发酵醪量为:13338.4÷106%=12583.4(kg)③ 入蒸馏塔的成熟醪乙醇浓度为:1000÷98.4%÷13338.4=7.62%(质量分数)④ 相应发酵过程放出CO2总量为991.8÷98.4%×44÷46=964.1(kg)⑤接种量按10%计,则酒母醪量为m:(2583.4+964.1)÷【(100+10)÷100】×10%=1231.6(kg)⑥酒母醪的70%是糖化醪,其余为糖化剂和稀释水,则糖化醪量为:(2583.4+964.1)÷【(100+10)÷100】+1231.6×70%=13178.0(kg)四、10000t/a薯干原料酒精厂总物料衡算① 酒精成品日产燃料酒精量为:10000÷300=33.3(t),取整数位34t/d实际年燃料酒精总产量为:34×300=10020(t/a)② 主要原料薯干用量日耗量为:2822.4×34=95961.6(kg/d)年耗量为:95961.6×300=2.879×106(kg)=282885(t/a)表(4-1) 10000t/a薯干原料酒精厂物料衡算表物料﹨数量生产1000kg燃料酒精物料量/kg每天数量/t每年数量/t燃料酒精10003410020薯干原料2822.495.961628788.48a-淀粉酶1.1290.0383911.5158糖化酶3.2150.1093132.793硫酸铵1.2320.0418912.5664硫酸5.50.18756.1蒸煮粉浆8467.2287.88586365.44成熟蒸煮醪8597.4292.31287693.48糖化醪13178448.052134415.6酒母醪1231.641.874412562.32蒸馏发酵醪13338453.506136051.7二氧化碳964.132.77949833.82废醪13550460.697138209

      四、酒精塔调浓度原理

      酒精塔原理:酒精回收塔利用酒精沸点低于不及其它溶液沸点的原理,用稍高于酒精沸点的温度,将需回收的稀酒精溶液进行加热挥发,经塔体精镏后,析出纯酒精气体,提高酒精溶液的浓度,达到回收酒精的目的。

      摘自《百度文库《酒精回收塔原理》》

      追问

      我是问回流比原理啊

      追答

      回流比与分离所需理论板数的关系(见图[理论板数与回流比的关系])表明:回流比从最小值逐渐增大的过程中,所需理论板数起初急剧减少,设备费用亦明显下降,足以补偿能耗费用的增加;但当回流比继续增大时,所需理论板数减少趋势缓慢 (其极限值是全回流所需要的最少理论板数),此时设备费用的减少将不能补偿能耗费用的增加。回流比的选择是一个经济问题,是在操作费(主要取决于能耗)和设备费(塔板数以及再沸器和冷凝器的传热面积)之间作出权衡。实际使用的回流比通常为最小回流比的1.1~2.0倍。
      操作中精馏塔的分离能力,主要取决于回流比的大小。增大回流比,就可提高产品纯度,但也增加了能耗。改变回流比,是调节精馏塔操作的方便而有效的手段。
      摘自《百度百科《回流比》》

      以上文章是对酒精回收塔工艺流程图-酒精回收设备问题和相关问题的解答,酒精回收塔工艺流程图-酒精回收设备的问题希望对您有用!酒精回收塔工艺流程图-酒精回收设备建议选择启派智能厂家,启派智能是一家创新型智能装备企业,它生产的酒精回收塔工艺流程图-酒精回收设备能够为用户提供合理化的解决方案。

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